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在當今快節奏的商業環境中，庫存控制是供應鏈管理中的關鍵環節。本文將深入探討定量訂貨法（FOQ），一種在ERP系統中廣泛應用的庫存管理策略。從定義、計算公式到實際應用案例，本文將為您提供全面的視角，幫助您優化庫存控制流程。

關鍵詞： 定量訂貨法，庫存控制，ERP，供應鏈管理，經濟訂貨批量，安全庫存

1. 定量訂貨法的定義：

定量訂貨方法是一種庫存控制方法，其核心在于預先設定一個訂貨點（最低庫存量）和經濟訂貨批量EOQ（最少訂貨量），當庫存下降到訂貨點時，按照經濟訂貨批量進行訂貨補充。這種方法基于管理科學的理論和方法，通過對供應鏈進行定量化整合與管理，可以實現整個供應鏈資源的最優配置和利益最大化。

2. 定量訂貨法的計算公式：

當庫存量下降到訂貨點（R）時，即按預先確定的訂購量（Q）發出訂貨單，經過交貨周期（LT），庫存量繼續下降，到達安全庫存量（S）時，收到訂貨（Q），庫存水平上升。

采用定量訂貨法必須預先確定訂貨點（R）和訂貨量（Q）。

通常訂貨點的確定主要取決于需求率和交貨周期這兩個要素。在需求是固定、均勻、交貨周期不變的情況下（理想狀態），不需要設安全庫存，這時訂貨點：R＝LT x 需求率

R—訂貨點的庫存量；

LT—交貨周期。

但在實際工作中，常常會遇到各種波動的情況，如需要發生變化或交貨周期因某種原因而延長等，這時必須要設安全庫存S，訂貨點則應：R＝LT× 需求率＋S

S—安全庫存量。

實際的狀態下圖所示的情況更為常見：

3. 定量訂貨法的優缺點：

優點：①能及時了解和掌握庫存的動態，因為每次訂貨前都必須對庫存情況進行詳細了解、盤點，測算庫存是否降到了訂貨點；

②操作簡便、易行，因每次訂購物料的數量均是固定的，所以只需按預先計算好的經濟批量操作即可；

③能使倉庫總成本最少，定量訂購的經濟批量能使訂購費用和物料儲存費用之和達到最佳。

缺點：①工作量大，需經常對庫存物料進行詳細的檢查、盤點，增加了倉庫作業成本；

②該訂購方式要求對每個品種的物料單獨進行作業，增加了訂貨成本和運輸成本（但在現在的IT系統支持下，這個問題已經得到了很好解決）。

4. 應用案例：

假設經濟批量為120個單位，安全存量S=60，需求率=30/天，交貨周期LT=2天。在第1天，經濟訂購批量EOQ=120個單位全部到貨，加上安全存量60個單位，總庫存量為180個單位，如圖所示：

圖中點A已扣除了在該月月初結存并已發出的30個單位。每天的需求量30個單位是均勻的。

在第3天，總存量下降到120個（點B），到了再訂購點。因為從訂購到收到貨物需2天（LT=2天），在這段時間里，要用掉物料30 x LT=60個。由于在正常情況下不動用安全存量，所以，當總存量為120個時就得補充訂貨，這意味著訂貨以后兩天，補充訂貨就到達，不至于動用安全存量。120個單位的補充訂貨在（C點）到達，總存量立即上升為180個（點D）。

如果在第6天，每天的需求量增加為60個單位，那么，當天的總存量就降到再訂購點（E點），再次按經濟批量（120個單位）訂貨。但訂貨后一天存量就下降到60個（點F），這時第二次訂貨尚未收到，周轉物料已用完，以后用料須動用安全存量。在（G點），安全存量也消耗完了，如果第二次訂購延期到達，那么就會發生缺料。

恰好在第8天收到第二次訂購120個，使存量達到120個（H點），這時又到了再訂購點，辦理第三次訂貨。從第8天開始，需要量恢復為每天30個。

如果企業的平均每天需要量增為60個單位，那么企業就必須重新確定經濟批量值EOQ，把每年的需要量代入經濟批量公式，計算出新的經濟批量值，如果數據再變化，就要再計算經濟批量值。

從（點H）開始，每天的需求量為30個。第三次訂購120個在（I點）收到，總庫存增加至180個（J點），在（K點）又到了再訂貨點。

在第12天，辦理第4次補充訂貨。需求量均勻不變，但由于運輸原因，使訂購延遲一天到達，本該第14天到貨的，卻在第15天到。這時由于有安全存量，所以防止了缺料。可見必要的安全存量可以緩解需求量的增加和補充訂購周期的延長。

5. 結論與建議：

定量訂貨法作為一種有效的庫存控制工具，能夠幫助企業在保證服務水平的同時，降低庫存成本。然而，企業需要根據自身的業務特點和市場環境，靈活調整訂貨策略，以應對不斷變化的市場需求。